3.制定纠正措施；因个人失职，只能作出深刻检讨，同时增加检验程序，规定第一部加工调试后必须检验，避免批量报废。还需要规定加工过程中多长时间抽检一次，避免过程中夹具松动造成报废。这叫巡视检查。可以根据以上三个方面来写，实事求是，把事故分析透明化。主要目的是防止事故再次发生。产品质量事故的定义是什么？
可以借助一些好用的检查工具来确认尺寸，从技术方面改进了一些防误和定位。第一，全员参与，打造良好的QCC品管圈；二、目标是制定质量政策和质量；第三，组织建立良好的质量控制团队；第四，良好的统计技术；5.优秀的技术团队；第六，车间质量控制应确认首件；七、质量控制严格按照检验作业指导书做好检验工作；八。柏拉图分析纠正和预防质量事故；九、严格奖惩制度。
最重要的是人员素质，对加工的零件的关心程度，什么尺寸，公差都是小问题，都容易解决，态度是最难解决的问题。如果你的工人在操作的各个环节都能轻拿轻放，那么每道工序完成后，工件上就不会留下金属屑，所有的工件都会堆放整齐，避免工件之间的磕碰和划伤，最后一道工序就完成了。这样加工的整个部分就会上一个很高的层次。
论如何保证数控机床的加工质量质量是表示产品质量的参数。机械产品的工作性能和使用寿命很大程度上取决于机械-0 质量和加工-2/零件。零件-0 质量包括-1加工精度和表面质量两个方面。一般来说，零件的加工精度越高，对应的加工成本越高，生产效率越低。因此，设计人员应根据零件的使用要求，合理规定零件的精度。
1 加工精度1.1 加工精度的概念加工精度是指加工后零件的几何参数(尺寸、几何形状、相互位置)的实际值与理想值的吻合程度。但实际值与理想值的偏差(即差值)为加工 error。加工的误差反映了加工的精度。零件的加工精度包括尺寸精度、几何精度和相互位置精度三个方面，这三个方面是相互联系的。
